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系統(tǒng)工程： 自動(dòng)配料系統(tǒng) 氣力輸送系統(tǒng)

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料罐自動(dòng)稱重配料系統(tǒng)

料罐自動(dòng)稱重配料控制系統(tǒng)
所屬類目：料罐配料系統(tǒng)
料罐自動(dòng)配料系統(tǒng)產(chǎn)品介紹：
一套完整的料罐稱重系統(tǒng)是由稱重模塊、接線盒、稱重儀表、連接線纜及管件組成。
料罐稱重自動(dòng)配料系統(tǒng)

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商混攪拌站自動(dòng)稱重配料系統(tǒng)
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料罐配料系統(tǒng)優(yōu)點(diǎn):
1. 減少工人接觸化工材料的機(jī)會(huì)，大大減少工人，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，改善工人的健康保護(hù)。
2. 避免人為因素對配料的影響，保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，提高工廠的質(zhì)量和效率。
3.混合機(jī)自動(dòng)配料系統(tǒng)根據(jù)原料的特性，采用不同的加料機(jī)構(gòu)和控制算法，提高配料效率，滿足生產(chǎn)要求。
4. 自動(dòng)配料系統(tǒng)，采用給料速度控制技術(shù)，滿足原料的最小用量和精度要求。
5. 控制系統(tǒng)，自動(dòng)保存每次稱重記錄及原料使用批號，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量可追溯。
6. 性能可靠的控制器部件和專業(yè)加工，保證系統(tǒng)的穩(wěn)定性;異常報(bào)警功能，保證配料的可靠性。
7. 操作方便，只需按下按鈕即可完成一批配料。

料罐自動(dòng)稱重配料系統(tǒng)動(dòng)作流程
1、四套稱重槽分別裝置了計(jì)量傳感器，并以BCD碼方式連接輸入到開關(guān)量輸入模塊，經(jīng)計(jì)算變換成稱重槽的重量，去皮重后即為稱重槽的零位。本系統(tǒng)設(shè)計(jì)停機(jī)時(shí)對每套稱重槽進(jìn)行人工檢零，可監(jiān)視稱重槽的零位是否正常；在連續(xù)配料運(yùn)行過程中進(jìn)行自動(dòng)檢零，可修正稱重槽的零位變動(dòng)，確保計(jì)量精度。
2、操作者點(diǎn)擊配料運(yùn)行過程開始后，PLC控制第一種原料加料的電磁閥開啟，該種原料徐徐加入稱重槽，計(jì)算機(jī)實(shí)時(shí)監(jiān)測稱重槽下荷重傳感器傳送過來的荷重信號，與配方設(shè)定的目標(biāo)值進(jìn)行比較，當(dāng)達(dá)到設(shè)定的配方目標(biāo)值后PLC控制輸出被斷開，第一種原料加料電磁閥關(guān)閉，待穩(wěn)定后測得稱重槽和已加入原料的總重，并以此值作為第二種原料加料前的零位。
3、緊接著開始第二種原料的加料過程，如此反復(fù)至第二、第三、……，直至第8種原料加料完畢。
4、加料過程結(jié)束并滿足預(yù)先設(shè)定的全部放料條件，放料過程開始。放料電磁閥之一開啟，混合料在重力作用下自然流入相應(yīng)的攪拌罐。系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)測稱重槽下計(jì)量傳感器傳送過來的信號，當(dāng)檢測到稱重槽總重量恢復(fù)到初始零位時(shí)，放料電磁閥關(guān)閉，放料過程結(jié)束。
5、操作者可預(yù)先設(shè)定每次放料開啟放料電磁閥的順序，以便按工藝要求把混合料放至指定的攪拌罐之中。
6、系統(tǒng)可記錄運(yùn)行中的罐號，每一種原料的實(shí)際加料量，與配方設(shè)定目標(biāo)值的偏差，加料起止時(shí)分和加料時(shí)間，以及放料起止時(shí)分和放料時(shí)間等運(yùn)行數(shù)據(jù)。
7、通過上位機(jī)應(yīng)用程序，可查詢和打印系統(tǒng)運(yùn)行的原始數(shù)據(jù)和統(tǒng)計(jì)報(bào)表。

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料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)受混合生產(chǎn)工藝和設(shè)備的限制，料罐自動(dòng)稱重配料控制系統(tǒng)開發(fā)一套功能完整的自動(dòng)配料系統(tǒng)，料罐自動(dòng)配料稱重控制系統(tǒng)不僅控制過程復(fù)雜，而且料罐自動(dòng)稱重配料系統(tǒng)設(shè)備投資巨大。
另一方面，考慮到料罐自動(dòng)配料稱重系統(tǒng)現(xiàn)有交流儲(chǔ)料罐混合大都采用PLC控制系統(tǒng)，如果料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)充分利用現(xiàn)有PLC資源，料罐稱重配料系統(tǒng)以PLC作為主控，普通Ｃ作為上位機(jī)，料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案參考利用管道技術(shù)和PLC的中斷通信機(jī)制。
料罐稱重自動(dòng)配料系統(tǒng)通過電子稱采集到的重量信號，自動(dòng)控制稱重，操作人員通過鍵盤或鼠標(biāo)在上位機(jī)人機(jī)界面（HMI）上輸入加料信息（加料種類、重量等），監(jiān)視上料控制的全過程，打印加料生產(chǎn)報(bào)表，實(shí)現(xiàn)上料過程的測控管一體化，料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)技術(shù)資料為一種切實(shí)可行的有效方法。
料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)上料過程包括：加料等待、稱料、放料等待、放料及退料等五個(gè)階段。料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)生產(chǎn)線技術(shù)改造在加料等待階段，料罐自動(dòng)配料稱重控制系統(tǒng)小車停反應(yīng)釜后加料口位置上等待控制命令。
料罐自動(dòng)配料稱重系統(tǒng)在稱料階段，根據(jù)料罐自動(dòng)配料控制系統(tǒng)操作人員輸入的加料參數(shù)，料罐自動(dòng)配料系統(tǒng)小車自動(dòng)行走至指定的料位下，到位后鎖定位置，料罐稱重自動(dòng)配料系統(tǒng)料倉振動(dòng)電機(jī)開啟振料。

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